Pièces d’intérieur de véhicules – Plasma pour l’activation uniforme de grandes surfaces
L’intégration de torches plasma aux robots industriels permet un prétraitement de surface très précis, rapide et respectueux de l’environnement de grandes pièces tridimensionnelles de l’intérieur des véhicules avant le revêtement, l’emballage ainsi que la décoration ou l’étiquetage dans le moule. Pour le traitement de grandes surfaces comme des tableaux de bord, garnitures de portes ou de parois latérales des portes, de multiples buses rotatives sont alors utilisées. Celles-ci permettent en peu de temps une activation de surface parfaitement uniforme pour de grandes surfaces.
Thèmes abordés sur cette page :
Alternative au prétraitement à la flamme Cuir laminé pour pièces d’intérieur de véhicules Finition de surface exclusive
Alternative à un prétraitement à la flamme - Prétraitement Plasma Openair® des tableaux de bord exclusifs sans masquage
La structure du panneau se compose de trois couches de matériau :un noyau de fibres de verre en plastique renforcé, une couche de mousse de polyuréthane, et une peau noire moulée (en PVC ou en TPU). Les parties du noyau sont en polypropylène renforcé par des fibres et moulé par injection. Ce plastique non polaire doit être prétraité pour rendre sa surface réceptive aux processus d’adhérence. Avec la technique traditionnelle à la flamme, toutes les zones où aucune mousse ne doit être appliquée doivent être masquées par matériaux thermiquement stables.
La technologie Openair-Plasma® élimine toute cette étape de travail (masquage), car la torche plasma travaille de manière sélective et avec une précision absolue. Contrairement à la flamme, il peut suivre au millimètre près le contour de la pièce. Il suffit ensuite d’entailler légèrement la peau frittée le long des contours des zones non traitées pour qu’elle se détache facilement avec la mousse de polyuréthane qu’elle recouvre.
La surface du noyau en plastique est scannée par des robots industriels équipés de torches rotatives de type RD 1004 qui prétraitent l’ensemble de la pièce en 40 secondes environ.
Avantages de l’activation de la surface avec Openair-Plasma® :
- Activation homogène haute qualité, même sur de grandes surfaces
- Permet l’utilisation de matériaux recyclés non polaires
- Technologie de procédé fiable
- Sans consommables chimiques
- Sans déformation ni dégradation thermique des pièces
Collage fiable lors du laminage de cuir pour les parties intérieures de voitures - prétraitement précise des plis
Les intérieurs des voitures de luxe sont équipés avec le meilleur des cuirs naturels et synthétiques. Ces matériaux exclusifs exigent une qualité et une durabilité maximales, seulement réalisables par un procédé propre et précis. Un défi particulier lors de l'application et le laminage de tels revêtements sont les plis qui doivent être faits sur les bords et les coins des pièces, par exemple lors du laminage de cuir pour le volant. À ces endroits, le matériau doit adhérer instantanément et fortement afin d’éviter le retour de forme.
Un prétraitement ciblé avec Openair-Plasma® augmente significativement la tension superficielle du matériau de base en plastique et permet un collage sûr, ou en d’autres termes, une adhérence immédiate et fiable de l’adhésif polyuréthane appliqué.
Finitions de surface exclusives avec faibles taux de rejet et grande flexibilité des procédés
Beaucoup de surfaces en plastique dans l'intérieur des véhicules sont affinées par la peinture pour une meilleure sensation au toucher et pour améliorer leur performance acoustique. Dans l’habitacle des véhicules, on trouve souvent de nombreux éléments peints différents, en particulier dans les segments des véhicules haut de gamme et de luxe. Les consommateurs attendent de ces pièces qu’elles soient belles pendant toute la durée de vie de la voiture et qu’elles offrent des performances élevées. Il peut être difficile de répondre à ces attentes pour les composants moulés par injection en PC et en ABS. Ces plastiques bon marché sont revêtus pour obtenir un aspect cosmétique élevé, mais la finition peut être contaminée par des particules adhérant à la surface de la pièce.
En outre, l’application de peinture autour des marques d’entrée aux points d’arrivée de la matière fondue peut souvent révéler des défauts causés par des contraintes internes du matériau. Le résultat est souvent une finition très brillante, comme un revêtement noir piano immaculé, mais avec un effet « peau d’orange » indésirable.
Le traitement plasma peut efficacement réduire ces deux phénomènes :
- L’adhérence des particules est réduite en éliminant les radicaux organiques qui en sont responsables. Le composant est donc absolument propre lorsqu’il entre dans le processus de peinture. Cette étape de conditionnement de la surface peut typiquement réduire les taux de rejet de 20%.
- Les contraintes mécaniques, en particulier sur la surface de la pièce, sont réduites par la chaleur introduite pendant le traitement plasma.
Plasmatreat a une grande expérience à la fois de l’utilisation d’Openair-Plasma® atmosphérique et de l’installation du procédé basse pression Aurora.
Le prétraitement par plasma pour la production des pièces intérieures d'automobile avec des systèmes de revêtement sans COV
En outre, l’industrie automobile est confrontée au défi majeur de la réduction drastique des émissions de COV provenant des matériaux à base de solvants utilisés dans l’habitacle des véhicules. Par conséquent, la préférence est donnée aux revêtements à base de polyuréthane (PU) ou UV. Cependant, l'adhésion de ces systèmes de revêtement sans COV exige une tension superficielle élevée, ce qui peut être atteint grâce à un prétraitement efficace et uniforme.
Le traitement de plasma est ici une méthode simple et efficace pour l'activation de surface. Une unité composée de robots et de torches rotatives Openair-Plasma® est intégrée directement dans la ligne de production. Le temps nécessaire pour le prétraitement par plasma - par exemple avant le revêtement de la garniture du volant - est inférieur à 10 secondes par pièce.
Démoulage de tableaux de bord de grand format et de pièces à géométrie complexe
Pour les fabricants de grandes pièces à géométrie complexe en plastique renforcé de fibres de carbone (CRP), de fibres de verre (GRP) ou de peaux frittées en époxy et en PVC, faciliter leur démoulage est un défi important. Des agents de démoulage sont souvent pour cela appliqués après que ces pièces ont été moulées par injection. Les agents de démoulage à base de silicone sont les matériaux les plus populaires appliqués à la surface des moules.
Cependant, dans la fabrication de pièces intérieures et extérieures automobiles de classe A, comme les garnitures de portes, les enjoliveurs, les cadres et les tableaux de bord, la surface doit absolument être exempte de défauts. Pour garantir la qualité des procédés de revêtement en aval, il est essentiel d’éviter tout transfert de silicone provenant des agents de démoulage, sinon la surface peut être contaminée et entraîner des rejets.
Plasma basse pression pour le revêtement à long terme des moules dans les processus de moulage par injection.
Le procédé plasma basse pression Aurora de Plasmatreat est particulièrement bien adapté à l’application de revêtements antiadhésifs durables sur les surfaces intérieures des moules, ce qui permet d’éliminer les lubrifiants et les agents de démoulage à base de silicone. Les pièces fabriquées avec des revêtements déposés par plasma sont plus stables, de meilleure qualité, avec moins de taux de rejet dus à la contamination.
Le revêtement par procédé basse pression permet d’optimiser le traitement en aval
La clé de cette amélioration réside dans le fait que le plasma généré par cette technique basse pression peut pénétrer facilement dans les interstices les plus étroits, quelle que soit la complexité de la géométrie de la pièce. Le revêtement antiadhésif, compatible avec une grande variété de surfaces de moules, est conçu pour durer des milliers de cycles de moulage. Cela permet de peindre les pièces sans étape de prétraitement supplémentaire.
Ce procédé de démoulage par plasma basse pression est déjà utilisé avec succès dans l’aéronautique et offre un grand potentiel pour la fabrication de véhicules.
