Au lieu d'une technologie de buse à l'effet simple d'un seul côté, Plasmatreat a développé GlowPlasma, qui relie l'énergie du plasma avec la configuration particulière électrique d'un poste de décharge linéaire. La GlowPlasma uniforme créé pour les traitements de grande largeur, pénètre profondément dans les pores du tissu à traiter, et initie à ce niveau des micro-décharges. Grâce à ce traitement unique par plasma, le textile est hydrophilisé et dans les étapes ultérieures, cela facilite la mouillabilité avec des matériaux de traitement à base d´eau , telles que la teinture, l'impression ou la finition de textile.

L'atelier pilote Plasmatreat comprend un système de convoyeur intégré avec GlowPlasma pour traiter des surfaces de largeurs allant jusqu'à 300 mm et le traitement des vitesses allant jusqu'à 400 m / minute.

Les techniques des matériaux non tissés, tels que ceux utilisés dans les couches pour bébés et des serviettes hygiéniques, ainsi que des nattes non tissées (par exemple, pour les acides de batteries) exigent des finitions hydrophiles stables à long terme. Ceci est habituellement réalisé essentiellement par la pénétration complète d'un agent mouillant chimique. Mais si ces agents mouillants entrent en contact avec la peau de bébé ou de fluides corporels, ils provoquent des problèmes d'irritation ou de lésions de la peau. Dans le cas des nattes non-tissés, les agents mouillants provoquent des effets indésirables en contact avec les liquides de la batterie.

Par le traitement avec du Glow-Plasma, il est désormais possible d´hydrophiliser complètement la technique non tissé (matériel non-tissées), de sorte qu'il est inutile d'utiliser des agents mouillants chimiques de toute nature.

La fabrication des filtres techniques utilise presque exclusivement un matériau filtrant non-tissé mono-filament/multi-filament en plastique comme le polypropylène, le polyamide ou le polyester et/ou des papiers imprégnés de polymères. Cette matière est traitée pour fabriquer des membranes filtrantes, qui doivent ensuite être scellées avec les capuchons d'extrémité de filtre. En raison des propriétés hydrophobes des matières plastiques, il est difficile d'assurer une adhésion sans fuite. Une fuite indique une perforation de la membrane la rendant inutilisable.

Openair-Plasma^® offre une solution très efficace à ce problème. Les membranes et les bouchons de filtre en polymère sont prétraités par un processus plasma intégré en ligne avant d’être raccordés à l’aide du composé de scellement du filtre. Le prétraitement au plasma augmente efficacement la capacité d'adhérence du tissu polymère filtrant pour une liaison sûre et sans problème lors de scellement. Le résultat est un filtre de haute qualité.