Bei Europas führendem Hersteller für LKW-Auflieger, der Schmitz Cargobull AG, werden jährlich über 15000 Kühlfahrzeugaufbauten vor ihrer Verklebung seit dem Jahre 2003 mit Openair-Plasma^® Vorbehandelt. Die bis dahin erfolgte manuelle Verrichtung der Oberflächenreinigung und das manuelle Aufrauen sollte damals durch einen industriellen Prozess ersetzt werden. Das primäre Ziel war die bis dahin zur Vorbehandlung eingesetzten organischen Lösemittel vollständig zu eliminieren und damit das mögliche Risiko einer Umweltbelastung von vorne herein auszuschließen.

Anwendung 
Die Kühlsattelauflieger sind selbsttragende Systeme, der gesamte modulare Aufbau erfolgt nietfrei. Wände und Decken der Kofferaufbauten bestehen aus einer Sandwichkonstruktion. Hierbei handelt es sich um eine dampfdiffusionsdichte Platte mit zwei kunststoffbeschichteten Stahlblech-Deckschichten und einem dazwischen liegenden hochdichten Polyurethan-Hartschaumkern. Die selbsttragende Eigenschaft entsteht durch die Verklebung der Großpaneele in Aluwinkelschienen. Für extreme Haftung und besondere Dichtigkeit der Klebeverbindungen werden die Paneele im Bereich der Klebeflächen zuvor mit Atmosphärendruckplasma vorbehandelt. Bei den Beschichtungen handelt es sich vornehmlich um Duroplaste, die nun durch die Plasmaaktivierung neue, klebefreundliche Oberflächeneigenschaften erhalten. 

Technisches Neuland verlangt Lernprozesse von der Anwender-  und unterstützende Begleitung von der Entwicklerseite. Dipl.-Ing. Johannes Pierick, Leiter Qualitätswesen und Anwendungstechnik bei Schmitz Cargobull, erinnert sich:“ Plasmatreat hatte uns bei Kaufvertrag eine qualifizierte Technologiebegleitung versichert. Diese - für den Vertragsabschluss mit ausschlaggebende - Zusage wurde vom ersten Tag der Zusammenarbeit an bis heute von den Plasmatreat-Mitarbeitern  zu unserer größten Zufriedenheit umgesetzt. Nach dem langjährigen Einsatz von Openair-Plasma^® kann ich heute sagen: „Die Ergebnisse sind hervorragend!“ 

Die Plasmaanlage besteht aus zwei Düsensystemen mit vier versetzt angeordneten Rotationsdüsen. Die Düsen verteilen das Plasma in einem Winkel von 45° bei einer Behandlungsbreite von 47mm pro Düse. Je nach Richtung können so in einem Durchlauf 150-180mm der Oberfläche gereinigt und aktiviert werden. Die Vorbehandlung erfolgt auf einer Mindestbreite von 300mm über die gesamte Länge bzw. Breite eines Paneels.

• Umweltfreundliches Herstellungsverfahren
• Vollständiger Verzicht auf organische Lösemittel im Klebprozess
• platzeinsparende Einsatzweise der Plasmaanlage
• große Prozesssicherheit
• Erhöhung der Haftung und Dichtigkeit der Klebeverbindungen
• Einsparung von Arbeitsschritten > Rationalisierung des Fertigungsprozesses
• keine Umweltbelastung am Arbeitsplatz
• Verminderung der Betriebskosten

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